Modellazione 3D, fabbricazione digitale e domotica. Vi raccontiamo il nostro Enneper Pavilion per BNP Paribas
Enneper Pavilion, by Medaarch – Mediterranean FabLab
La superficie di Enneper, in geometria e in matematica, è una superficie che può essere descritta in forma parametrica e la sua peculiarità è quella di avere, in ogni suo punto, una curvatura media pari a zero. Essa, pertanto, rientra nella famiglia delle Superfici Minime. In architettura le superfici minime sono state utilizzate per realizzare opere mirabili, basti pensare ad Eero Saarinen per il TWA Terminal, o Sergio Musmeci per il Ponte sul Basento. Grazie agli spazi articolati dalle superfici minime, gli architetti hanno potuto lavorare sulla sperimentazione di membrane portanti capaci di risolvere in uno “spazio minimo” la connessione di forme libere.
Enneper Pavilion per ArtigianCassa Gruppo BNP Paribas – Maker Faire Rome 2016
Per la realizzazione dell’Enneper Pavilion, il padiglione commissionato da Artigiancassa Gruppo BNP Paribas in occasione della Maker Faire Rome 2016, la Medaarch ha progettato e creato un’area espositiva che si sviluppasse come connessione interna tra una curva di bordo chiusa nello spazio. Una superficie minima che potesse dare risposta, nella sua continuità geometrica, sia agli spazi d’accoglienza, sia alle zone riservate per incontri privati, così come indicato dalla committenza.
La struttura di Enneper Pavilion
Le esigenze espresse dal cliente hanno portato, quindi, all’individuazione di uno schema funzionale racchiuso in una curva circolare che contenesse 3 zone per gli incontri privati e 3 ingressi al padiglione.
La stessa curva è stata, poi, dimensionata ottenendo un cerchio piano di 9m di diametro. Per il disegno della curva perimetrale chiusa nello spazio, sulla quale sviluppare la superficie minima, è stato diviso il suddetto cerchio in 6 parti uguali spostando una metà delle stesse di 2,5m verso l’alto e l’altra metà di ulteriori 2,5m verso il basso.
Le parti sono state, poi, raccordate in modo da ricrearne la continuità geometrica. La curva, infine, è stata rastremata verso l’alto, per aumentarne la tensione verticale. Su tale curva è stata sviluppata una superficie minima.
Leggerezza e rigidità planare grazie al Dibond
Una volta individuata la superficie minima, questa è stata discretizzata e planarizzata in 600 pannelli triangolari. Le dimensioni ed il conseguente numero dei pannelli triangolari che compongono la superficie, tengono conto sia di fattori estetici, utili per conferire morbidezza all’intera forma, sia di fattori strutturali, relativi al possibile sbandamento planare delle superfici, sia di fattori costruttivi, inerenti le dimensioni massime delle comuni macchine di fresatura CNC.
Il materiale scelto per la costruzione del padiglione è il Dibond, un sandwich di alluminio-plastica-alluminio dello spessore totale di 3mm. Il Dibond conferisce alla struttura leggerezza e, al contempo, rigidità planare. Inoltre, la capacità di questo materiale di mantenere la forma una volta piegato, è stata utilizzata per realizzare un sistema di alettatura perimetrale che ha fatto da alloggio per la bulleria di fissaggio dei diversi pannelli.
La fase di lavorazione ha visto l’utilizzo di 60mq di Dibond e più di 100 ore di utilizzo macchina. Dato l’esiguo spessore del materiale, è stata progettata una struttura di sostegno in acciaio che ha un solo punto di aggancio a terra, nella parte centrale della superficie, e 3 stralli che si ancorano alle parti del padiglione che ne configurano l’ingresso. Ciascun pannello triangolare è stato alleggerito al suo interno per aumentare il senso di leggerezza e trasparenza dell’intera struttura espositiva.
L’integrazione domotica
Il padiglione è stato, poi, implementato di un sistema domotico capace di movimentare le alette interne ricavate grazie alla suddetta azione di alleggerimento di ciascun pannello triangolare. L’utilizzo di schede per la prototipazione elettronica, di sensoristica e di attuatori lineari, ha permesso la movimentazione di alcune parti della struttura che avveniva in relazione alla presenza dei visitatori.
Il sistema di arredi
Gli arredi, anch’essi progettati per essere realizzati in Dibond, seguono la stessa logica della progettazione per piegatura, che ricava l’oggetto partendo da una lastra piana di materiale per poi arrivare alla forma finale attraverso successive piegature.
Gli strumenti per la progettazione, la verifica e la lavorazione della struttura del padiglione realizzato per Artigiancassa Gruppo BNP Paribas, fanno parte di quella famiglia di software utilizzati per un approccio computazionale al design.
Le nuove tecnologie si incontrano con l’artigianato
Interessante è stato verificare come l’utilizzo di questi tools è stato costantemente accompagnato da un approccio artigiano che ha lavorato con le più classiche, ma altrettanto efficaci, tecnologie per la realizzazione di apparati architettonici. Gli arredi e la struttura del Padiglione Enneper hanno dato vita ad un’esperienza espositiva innovativa ed unica, che il pubblico e la committenza hanno potuto godere all’interno di uno spazio elegante, leggero e dalle forme ardite.
Questo video in timelaps racconta come è stato realizzato il padiglione
Un grazie di cuore a tutti coloro che hanno lavorato con tenacia e passione a questo progetto, che dall’idea è diventato concreto in sole 3 settimane.
credits:
designed by Medaardch:
Gianpiero Picerno
Amleto Picerno
Giuseppe Luciano
Francesca Luciano
domotic project by D.RE.A.M. FABLAB, Città della Scienza:
Gianmarco Paduano
Carmine Scala
Building by:
Salvatore Bisogno
Gianpiero Ferrara
thanks to:
Leonardo Picerno
Eloisa Roma
Agostino Granato
Donato Marzano
Flavia Galassi
Maria Vicidomini
Laura Pezza
Michela Musto
Sara Nappa
Bruno Lenzi
Corrado Tamborra
